Дефекты и неполадки, вероятные причины их возникновения, связанные с увлажнением, и рекомендации по их устранению

Выщипывание (отрыв волокон с поверхности бумаги в процессе печатания)
  1. Низкая прочность поверхностного слоя бумаги.
  2. Многократное увлажнение бумажного листа в многокрасочной машине при печати «по сырому».
  3. Повышенная липкость краски.
  4. Повышенная липкость офсетного полотна из-за набухания его поверхности в растворителях и связующем краски.
  5. Печатание начинают «холодной» краской и на «холодной» машине.
  6. Очень большое давление между офсетным и печатным цилиндрами.
  1. Заменить бумагу.
  2. Запечатать поверхность бумаги тонким слоем слабой олифы.
  3. При односторонней печати можно попытаться печатать на другой стороне бумаги.
  4. Отрегулировать увлажнение.
  5. Откорректировать липкость краски введением паст или разбавителя.
  6. Смывочным раствором смыть поверхность офсетного полотна, обработать гидролизным спиртом,просушить и припудрить тальком.
  7. Заменить офсетное полотно.
  8. Краска должна быть акклиматизирована, печатную машину перед началом печатания необходимо «разогреть», включив ее для работы на холостом ходу.
  9. Проверить зазоры между цилиндрами, возвышение над контрольными кольцами.
  10. Установить минимальное рабочее давление печати
Зажиривание печатной формы (появление красочных пятен или полос на оттисках в процессе печати)
  1. При изготовлении печатной формы недостаточно хорошо обработаны пробельные элементы.
  2. Загрязнены краской раскатной цилиндр и накатные валики увлажняющего аппарата.
  3. Порваны чехлы на валиках увлажняющего аппарата.
  4. Неправильно прилажены увлажняющие валики.
  5. В корыто увлажняющего аппарата не поступает увлажняющий раствор.
  6. Малая подача увлажняющего раствора на печатную форму.
  7. Низкая кислотность увлажняющего раствора.
  8. Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму.
  9. В краску введено больше вспомогательных веществ, чем рекомендуется.
  10. Краска очень жидкая или разжижается при нагреве в красочной раскатной системе.
  11. В краску введено избыточное количество сиккатива.
  12. Краска недостаточно гидрофобна.
  13. Быстрое разрушение поверхности печатной формы от сильного прижима к ней красочных накатных валиков.
  14. Кислотность бумаги плохо сочетается с кислотностью краски и печатной формы
  1. Заменить печатную форму.
  2. Дополнительно обработать поверхность печатной формы раствором для обработки пробельных элементов.
  3. Загрязненные валики вынуть из увлажняющего аппарата, промыть уайт-спиритом и горячей водой вручную или на специальной промывочной машине. Тщательно смыть раскатной цилиндр. Заменить загрязненные и изношенные чехлы на увлажняющих валиках.
  4. Следить за сохранностью чехлов и своевременно их заменять.
  5. Проверить и правильно приладить валики.
  6. Промыть шланги и проверить работу насоса для подачи увлажняющего раствора.
  7. Увеличить подачу увлажняющего раствора.
  8. Регулярно проверять рН раствора и поддерживать его на требуемом уровне (в зависимости от типа печатной формы, кислотности бумаги и краски).
  9. Отключить на некоторое время подачу краски, чтобы излишняя краска сошла с валиков.
  10. Уменьшить угол поворота дукторного цилиндра, отрегулировать винтами красочного аппарата толщину красочного слоя на дукторном цилиндре.
  11. Удалить краску из красочного ящика и заложить новую. Печатать неразбавленными красками. Избегать введения в краску избыточного количества вспомогательных веществ.
  12. Ввести в краску олифу натуральную льняную крепкую.
  13. Проверить приладку и прижим красочных раскатных валиков к раскатным цилиндрам.
  14. . Проверить охлаждение раскатных цилиндров.
  15. . При введении сиккатива в краску необходимо помнить, что добавка в черную краску не должна превышать 3%, а в цветную — 2% от массы краски.
  16. Повысить гидрофобность краски введением олифы или специальной пасты.
  17. При приладке красочных накатных валиков избегать их сильного прижима к печатной форме. Регулярно проверять приладку валиков.
  18. Сделать лабораторный анализ рН бумаги. Если рН не соответствует нормам — заменить бумагу.
Исчезновение в светах изображения на оттиске растровых элементов и тонких линий
  1. Обильная подача увлажняющего раствора на печатную форму.
  2. Эмульгирование краски в процессе печатания.
  3. В красочную систему и на печатную форму поступает мало краски.
  4. Пониженная липкость краски, она с трудом вращается в красочном ящике, плохо раскатывается красочными раскатными валиками и недостаточно хорошо переходит на печатную форму, офсетное полотно и бумагу.
  5. Перед печатанием плохо обработаны печатающие элементы.
  6. При изготовлении печатной формы в светах исчезли растровые элементы и тонкие линии.
  7. Слабое давление между офсетным и печатным цилиндрами машины
  1. Уменьшить подачу увлажняющего раствора на печатную форму. Печатание вести при минимальной подаче увлажняющего раствора.
  2. Выявить причину эмульгирования краски.
  3. Увеличить подачу краски в красочную систему, а соответственно и на печатную форму.
  4. Повысить липкость краски введением олифы, а при необходимости заменить краску.
  5. Обработать печатающие элементы раствором для обработки печатающих элементов.
  6. Изготовить новую печатную форму.
  7. Проверить и отрегулировать давление между офсетным и печатным цилиндрами машины
Красочные поперечные полосы (по окружности цилиндра) в одном или нескольких местах оттиска.
  1. Порваны края чехлов валиков увлажняющего аппарата или увлажняющие валики имеют неровную поверхность и углубления.
  2. Накатные увлажняющие валики прилажены с перекосом по отношению к печатной форме
  1. Проверить сохранность чехлов увлажняющих валиков и при необходимости заменить их. Следить, чтобы при установке печатных форм на краях не было острых заусенцев, которые прорезают чехлы увлажняющих валиков.
  2. Проверить и заменить негодные увлажняющие валики.
  3. Проверить приладку увлажняющих валиков
  4. и устранить перекос относительно печатной формы
Наслоение краски на офсетном полотне
  1. В красочную систему идет избыточное количество краски.
  2. Повышенная липкость краски.
  3. Попадание бумажной пыли в краску.
  4. Печатание ведется холодной краской.
  5. На печатную форму идет избыточное количество увлажняющего раствора.
  1. Уменьшить подачу краски в красочную систему.
  2. Снизить липкость краски введением паст.
  3. Заменить бумагу на менее пылящую (если это не возможно, то бумагу можно предварительно запечатать слабой олифой)
  4. Смыть красочную систему и заменить краску в красочном ящике на свежую.
  5. Холодную краску необходимо акклиматизировать в помещении печатного цеха не менее 24 ч.
  6. Уменьшить подачу увлажняющего раствора
Оголение раскатных цилиндров красочного аппарата
  1. Эмульгирование краски.
  2. Высокая кислотность увлажняющего раствора.
  3. Краска «короткая».
  4. Неправильно установлены раскатные валики.
  1. Выявить причины эмульгирования.
  2. Проверить рН увлажняющего раствора и при необходимости откорректировать.
  3. Откорректировать краску введением вспомогательных веществ.
  4. Проверить контакт между раскатными цилиндрами и раскатными валиками
Омыление краски
  1. Интенсивная подача увлажняющего раствора на печатную форму.
  2. В увлажняющий раствор введены добавки, способствующие омылению краски.
  3. Проклейка бумаги содержит вещества, стимулирующие омыление краски.
  4. Краска очень жидкая, с пониженной липкостью.
  5. Краска невысокого качества, очень быстро поглощает увлажняющий раствор
  1. Уменьшить подачу увлажняющего раствора на печатную форму. Проверить рН раствора.
  2. Сделать лабораторный анализ увлажняющего раствора, проверить рН и внести коррективы в увлажняющий раствор.
  3. Регулярно проверять и поддерживать рН увлажняющего раствора. Если в бумаге содержится большое количество веществ, стимулирующих омыление краски, то ее необходимо заменить.
  4. Откорректировать краску введением олифы или заменить краску.
  5. В краску ввести пасту против омыления (до 3% от массы краски). Если это не поможет, то краску необходимо заменить на новую. В любом случае при омылении краски необходимо удалить ее из красочного ящика, смыть красочную систему, печатную форму, офсетное полотно и выполнить предложенные рекомендации
Осыпание краски («сползание» красочного слоя с высохшего оттиска под действием легкого трения)
  1. Обильная подача увлажняющего раствора на печатную форму.
  2. Повышенная кислотность увлажняющего раствора.
  3. Бумага с повышенной впитывающей способностью.
  4. Краска сильно разбавлена различными растворителями
  1. Печатать с минимальной подачей увлажняющего раствора.
  2. Регулярно проверять рН раствора и поддерживать на необходимом уровне.
  3. Если нет возможности заменить бумагу, то печатать неразбавленными красками, дополнительно ввести олифу, а также ускорители высыхания краски.
  4. Заменить краску. Корректировать краску точно по указанным рекомендациям.
Примечание: Если осыпание краски своевременно не замечено, то во избежание брака при отделочных операциях нужно запечатать оттиски тонким слоем олифы или прозрачными белилами с введением сиккатива (до 10%).
Плохое вращение краски в красочном ящике
  1. Краска тиксотропна.
  2. Краска «короткая».
  3. Пониженная липкость краски.
  4. Краска хранилась в холодном помещении и имеет низкую температуру.
  5. В краску введено большое количество паст, в результате чего снижена ее липкость.
  6. В красочный ящик попал увлажняющий раствор
  1. Перед пуском машины краску тщательно перемешать в красочном ящике и продолжать помешивать в процессе работы.
  2. Повысить липкость краски введением олифы. Если это невозможно, заменить краску на новую.
  3. Провести акклиматизацию печатной краски не менее чем за 24 ч до начала печатания.
  4. Удалить краску из красочного ящика, смыть красочную систему. Заложить в красочный ящик свежую краску. Выяснить причину попадания в красочный ящик увлажняющего раствора.
Плохое высыхание краски на оттисках
  1. Высокий рН увлажняющего раствора.
  2. Обильное увлажнение печатной формы.
  3. Эмульгирование краски в процессе печатания.
  4. При корректировании печатных свойств краски введено большое количество вспомогательных веществ (разбавители, пасты и др.). '
  5. Толстый слой краски на оттиске.
  6. Бумага имеет повышенный рН.
  7. Низкая температура или повышенная влажность воздуха в помещении печатного цеха.
  8. Печатание ведется холодной краской.
  9. Повышенная влажность бумаги.
  10. Печатная краска не соответствует типу применяемой бумаги.
  1. Регулярно проверять рН увлажняющего раствора и корректировать его.
  2. Снизить подачу увлажняющего раствора.
  3. Определить причину эмульгирования.
  4. Печатать неразбавленными красками. Вводить не больше рекомендуемого количества вспомогательных веществ.
  5. Уменьшить подачу краски.
  6. Проверить бумагу. Если анализ покажет, что рН ниже 5, то ее необходимо заменить.
  7. 7 Постоянно следить за климатическими условиями в помещении печатного цеха и поддерживать их на необходимом уровне (относительная влажность 45-55 °А, температура — 18-22 °С в холодное время года, относительная влажность 50-60%, температура — 19-23 °С в теплое время года).
  8. Печатную краску акклиматизировать в помещении печатного цеха не менее чем за 24 ч до начала печатания.
  9. Перед печатанием проверить влажность бумаги и, если она превышает допустимые для данной бумаги значения, ее следует акклиматизировать.
  10. Печатная краска должна строго соответствовать виду применяемой бумаги.
Полошение (появление в начальной и средней части оттиска красочных полос)
  1. Биение красочных накатных или увлажняющих валиков.
  2. Красочные накатные валики прилажены с сильным прижимом к печатной форме и с более слабым — к красочному раскатному цилиндру.
  3. Увлажняющие накатные валики слабо прижаты к печатной форме и недостаточно смачивают ее поверхность.
  4. На поверхности увлажняющих валиков имеются грубые швы.
  5. В шестернях красочных раскатных цилиндров наблюдается люфт.
  6. Сошлифовывание поверхности печатной формы.
  7. Неровности в местах загиба печатной формы на кромках формного цилиндра.
  1. Проверить шейки и подшипники валиков. При неисправности заменить их.
  2. Правильно приладить валики по отношению к печатной форме и красочному раскатному цилиндру.
  3. Проверить и правильно приладить увлажняющие накатные валики.
  4. Заменить обшивку или чехлы на увлажняющих валиках. Поставить новый валик.
  5. Проверить выработку красочных раскатных цилиндров. Если необходимо, то заменить шпонки.
  6. Обработать печатную форму раствором для обработки пробельных элементов. Если невозможно устранить дефект, то заменить печатную форму.
  7. Подтянуть печатную форму и выровнять неровности, обстукивая края формы деревянным молотком.
Пятнистость оттиска (неравномерное распределение краски на фоновых участках оттиска)
  1. Плохое вращение краски в красочном ящике. Пятнистость проявляется в чередовании темных и светлых полос на оттиске по направлению вращения печатного цилиндра.
  2. Пониженная липкость краски. Она плохо раскаты­вается в красочной системе и плохо наносится красочными накатными валиками на печатную форму.
  3. Очень вязкая краска из-за большого количества в ней пигментов и наполнителей.
  4. Бумага неоднородная по свойствам или с недостаточной поверхностной впитываемостью.
  5. Обильное увлажнение печатной формы, особенно на предыдущих печатных секциях
  1. Установить причину (см. Плохое вращение краски в красочном ящике) и выполнить указанные рекомендации.
  2. Откорректировать краску введением олифы.
  3. Для снижения вязкости краски ввести вспомогательные пасты или разбавитель.
  4. Проверить бумагу и, если анализ подтверждает ее невысокое качество, заменить.
  5. Отрегулировать подачу увлажняющего раствора на печатную форму. Печатать с минимальным увлажнением печатной формы
Разнооттеночность оттисков в процессе печатания
  1. Очень частые остановки печатной машины в процессе печатания тиража.
  2. Недостаточно тщательно смыта краска предыдущего тиража из красочной системы.
  3. Недостаточно хорошо отрегулирована подача краски в красочную систему.
  4. Неравномерная подача увлажняющего раствора на печатную форму.
  5. Эмульгирование краски в процессе печатания.
  6. Печатание ведется на бумаге разного оттенка
  1. Перед началом печатания большого тиража проводить тщательную подготовку узлов машины. Останавливать машину в процессе печатания следует лишь в случае технической необходимости, поскольку каждый пуск машины сопровождается получением разнооттеночных оттисков.
  2. При смене цвета краски особенно тщательно нужно смывать красочную систему машины. Если после печатания темной краской необходимо печатать светлой краской, то смывку производят два раза. После первой смывки красочные валики закатывают белилами или краской соответствующего цвета, а затем смывают их вторично. Если на машине длительное время печатали темными красками (например, черной) и при переходе на светлые краски даже при тщательной смывке все-таки меняется оттенок, то необходимо заменять красочные валики.
  3. Установить причину плохой регулировки подачи краски в красочную систему.
  4. Проверить установку и приладку увлажняющих валиков, дукторного цилиндра, сохранность чехлов. В процессе печатания тиража не надо менять установившийся режим подачи увлажняющего раствора, поскольку при изменении подачи меняется насыщенность краски на оттиске.
  5. Установить причины эмульгирования.
  6. Печатать весь тираж на бумаге одного оттенка
Скручивание оттисков
  1. Повышенная липкость офсетного полотна в связи с набуханием ее поверхности в растворителях и связующем краски.
  2. Печатание производится очень вязкой краской на тонкой бумаге.
  3. Повышенная чувствительность бумаги к увлажнению.
  4. На печатной форме много «сюжетов» в виде полос, параллельных оси цилиндров печатного аппарата.
  5. Очень высокое давление между офсетным и печатным цилиндрами
  1. Смыть офсетное полотно, обработать гидролизным спиртом, просушить и припудрить тальком. Если липкость резинотканевой пластины не снизилась, то заменить ее.
  2. Откорректировать вязкость краски введением слабой олифы или разбавителя.
  3. Бумагу, которая из-за повышенной чувствительности к влаге скручивается при печатании на многокрасочной машине, запечатать на одно- или двухкрасочной машине.
  4. Стараться избегать размещения «сюжетов» в виде полос, параллельных оси цилиндров. Если это невозможно, применять для запечатывания «поперечную» бумагу.
  5. Ослабить давление или уменьшить толщину декеля
Снижение насыщенности краски на оттисках
  1. Обильная подача увлажняющего раствора.
  2. Эмульгирование краски в процессе печатания.
  3. В красочную систему и на печатную форму поступает мало краски.
  4. Пониженная липкость краски, она с трудом враща­ется в красочном ящике, плохо раскатывается красоч­ными раскатными валиками и плохо переходит на печатную форму, офсетное полотно и бумагу.
  5. Перед печатанием плохо обработаны печатающие элементы.
  6. При изготовлении печатной формы в светах исчезли растровые элементы и тонкие линии.
  7. Слабое давление между офсетным и печатным цилиндрами машины
  1. Уменьшить подачу увлажняющего раствора. Печатание вести при минимальной подаче увлажняющего раствора на печатную форму.
  2. Выявить причину эмульгирования краски.
  3. Увеличить подачу краски.
  4. Повысить липкость краски введением олифы, а при необходимости заменить краску.
  5. Обработать печатающие элементы раствором для обработки печатающих элементов.
  6. Изготовить новую печатную форму.
  7. Проверить и отрегулировать давление между офсетным и печатным цилиндрами машины
Тенение
  1. Бумага имеет повышенную щелочность или содержит в проклейке вещества, стимулирующие эмульгирование.
  2. На печатную форму подается большое количество увлажняющего раствора.
  3. Печатание ведется только что откорректированными красками.
  4. При корректировании краски снижена ее вязкость.
  5. Пигмент вымывается из краски увлажняющим раствором.
  6. Эмульгирование краски.
  7. Неправильно прилажены валики увлажняющего аппарата машины.
  8. Разрушена поверхность печатной формы сильно прижатыми к ней красочными накатными валиками.
  9. Разрушена поверхность печатной формы бумажной пылью.
  10. При изготовлении формы плохо обработаны ее пробельные элементы.
  1. Заменить печатную бумагу. Работать с увлажняющим раствором повышенной кислотности.
  2. Уменьшить подачу увлажняющего раствора. Печатать с минимальным увлажнением.
  3. После корректирования выдержать краску в течение 4-6 ч.
  4. Ввести в краску олифу. Лучше заменить краску.
  5. Постоянно поддерживать рН увлажняющего раствора на необходимом уровне.
  6. Установить причину эмульгирования.
  7. Проверить правильность установки и приладки валиков увлажняющего аппарата.
  8. Проверить приладку красочных накатных валиков, ослабить их прижим к печатной форме.
  9. Определить причину пыления бумаги.
  10. Обработать раствором, предназначенным для обработки пробельных элементов. Если это не поможет, то заменить печатную форму
Эмульгирование краски при печатании
  1. Интенсивная подача увлажняющего раствора.
  2. В увлажняющий раствор введены добавки, способствующие эмульгированию.
  3. Проклейка бумаги содержит вещества, стимулирующие эмульгирование.
  4. Краска очень жидкая, с пониженной липкостью.
  5. Краска невысокого качества, очень быстро поглощает увлажняющий раствор
  1. Уменьшить подачу увлажняющего раствора. Проверить рН раствора.
  2. Сделать лабораторный анализ увлажняющего раствора, проверить рН. На основе проведенного анализа внести коррективы в увлажняющий раствор.
  3. Регулярно проверять и поддерживать рН увлажняющего раствора. Если в бумаге содержится большое количество эмульгаторов, то ее необходимо заменить.
  4. Откорректировать краску введением олифы или заменить краску.
  5. В краску ввести пасту против эмульгирования (до 3% от массы краски). Если это не поможет, то краску необходимо заменить на новую. В любом случае при эмульгировании краски необходимо удалить ее из красочного ящика, смыть красочную систему, печатную форму, офсетное полотно и выполнить предложенные рекомендации

возврат