На пути к качеству

Сергей Сергеев
доцент, канд. техн. наук
sergeevsa@pk56.ru

Брака у нас много, а качество одно

Лаковые кусочки

ВД, УФ, да масляный

На хорошие вещи денег нет никогда, а на блестящие они находятся. Этим пользуются все, в том числе полиграфия, наводя глянец везде, где он нужен, а заодно и там, где он и неуместен. Так появилась привычка к лакированию, подкрепленная технологией, добавившая проблемы всем в нее вовлеченным: заказчикам, исполнителям и потребителям. И возникают они, начиная с выбора лака.

Однако помимо больших проблем лакирование отпечатанной продукции имеет и большущие перспективы, поскольку ассортимент лаков, в зависимости от их типа, позволяет выполнять различные задачи. Это защита красочного слоя от истирания и царапанья, придание, в зависимости от дизайна, оттиску глянца или, наоборот, возможность местного или общего лакирования с дополнительными эффектами, грунтовка оттисков, создание на поверхности оттиска блистерного или термоустойчивого покрытия.

Лозунг из питерской типографии «Индустрия цвета» адресован не только ее персоналу, но и всем читателям этого материала

Для того чтобы было «дешево и сердито», используется лакирование «масляным» офсетным лаком — оно отменно справляется с этой функцией, одновременно будучи не слишком заметным на изделии. Лакирование офсетным лаком может использоваться и в декоративных целях, например, если отпечатанный на глянцевой бумаге тираж покрыть матовым лаком, в том числе локально, для устранения блеска бумаги там, где это нужно.

 Однако чаще в таком случае используется лакирование УФ­лаком, более контрастно выделяющимся на бумаге. В результате лакирования глянцевым УФ­лаком получается блестящая поверхность, а работа матовым лаком дает ощутимый «бархатистый» слой.

Сложность объективной (да и субъективной тоже) оценки результатов лакирования заключается в том, что она может проводиться не ранее чем через два часа после печати, поскольку нельзя корректно оценить глянец свежеотпечатанного оттиска до завершения процесса пленкообразования.

Работа масляными лаками

Масляные лаки просты в применении. Лакируют ими через красочный аппарат. В зависимости от красочности печатной машины лакирование можно производить сразу после печати, «по сырому» либо «по сухому», вторым прогоном, после закрепления краски на оттиске. Закрепляются лаки так же, как и краски. При этом следует учесть, что лак может лечь на участок с суммой относительных площадей печатных элементов до 320%, поэтому после лакирования необходимо использование противоотмарывающего порошка. При лакировании оттисков на хорошо впитывающих бумагах, чтобы повысить глянец, можно увеличить скорость первоначального закрепления лаковой пленки. Но следует иметь в виду, что масляный лак приводит к определенному пожелтению оттиска и лучше использовать его в случаях, когда этот дефект не столь заметен, например для местного лакирования.

Перед лакированием следует очистить печатную секцию, через которую будет наноситься лак; в первую очередь это касается валиков красочного аппарата, поскольку лак проникает в поры резины и «вытаскивает» наружу накопившиеся в них частицы пигментов от предыдущих тиражей.

Сплошное лакирование масляными лаками аналогично печати красочной плашкой и производится при отключенном увлажняющем аппарате. Для выборочного лакирования изготавливается специальная печатная форма или используется печатная форма желтой краски. В этом случае лакирование происходит как печать с офсетной формы при включенном увлажняющем аппарате. При этом характеристики увлажняющего раствора такие же, как для красок.

Нанесение лака трафаретным способом на переплетный материал школьных учебников (фото сделано на Смоленском полиграфкомбинате)

При печати КСМУ масляный лак можно вводить в последнюю (желтую) краску, но не более 10%, чтобы не изменить цветовое содержание оттиска.

Масляный лак увеличивает прочность оттиска к истиранию. Поскольку на матовых мелованных бумагах краска закрепляется хуже, чем на глянцевых, чтобы повысить механическую прочность оттисков, для них даже рекомендуется лакирование.

Степень глянца лакового оттиска зависит от толщины слоя лака и характера запечатываемой поверхности. Глянец масляного лака меньше глянца как водно­дисперсионного (ВД), так и УФ­отверждаемого лаков. Это невозможно компенсировать повышением подачи лака при печати, поскольку его можно наносить на оттиск до 2 г/м2. При большем количестве на оттиске он будет хуже сохнуть и будет склеивать оттиски в стопе. Кроме того, лаковая пленка приобретет уже заметно желтоватый оттенок.

И уж если все так непросто, следует использовать ВД­лаки, обеспечивающие глянец на 60­75% выше масляных и имеющие более прозрачную пленку. Их применение позволяет достаточно быстро передавать отпечатанную продукцию для последующей обработки.

Водно-дисперсионный as is

Жидкий водно­дисперсионный лак — дисперсия из высокомолекулярных полимеров, смол, воска, смачивателей, пеногасителей в воде.

Закрепление водно­дисперсионного лака происходит путем испарения растворителя и частичного впитывания в бумагу; при этом определенное количество влаги остается в лаковой пленке.

Скорость закрепления лака инициируется обдувом стопы теплым воздухом и инфракрасной (ИК) сушкой. Эти технологии реализуются в конструкции удлиненных сушильных устройств.

Работа водно-дисперсионным лаком

Поскольку напрямую рассчитать количество нанесенного на запечатанную поверхность ВД­лака затруднительно, пользуются косвенным способом, учитывающим рабочую вязкость лака, измеренную при температуре 20 °С. Она должна соответствовать маркировке на упаковке и составлять 35­45 с. Повышенная вязкость приводит к образованию неравномерной лаковой пленки, пониженная — к уменьшению ее толщины. Если вязкость лака высокая, его разбавляют в соответствии с рекомендацией фирмы­производителя. Вследствие малой вязкости лака снижается глянец/матовость и появляются проблемы при лакировании и сушке, что ухудшает защитные свойства лака.

При лакировании оттисков «по сырому» время закрепления составляет приблизительно 15­35 с. При плохой впитывающей способности лакируемого материала или слишком большой толщине красочного слоя, а также большой подаче лака время закрепления увеличивается. В случае двустороннего лакирования лак должен сначала закрепиться на «лице», после чего допускается лакировка «оборота».

Для двустороннего лакирования не следует использовать бумагу удельной массой менее 130 г/м2. При этом повышенная температура ИК­модуля сушки и в стапеле может вызвать слипание оттисков. Предпочтительно применение обдува стопы теплым воздухом с обязательной его циркуляцией, поскольку ИК­излучение, проникающее в нее довольно глубоко, стопа аккумулирует и долго сохраняет.

Перед печатью и лакированием оборотной стороны листа следует выдержать оттиски, чтобы они успели остыть. При этом необходимо контролировать состояние листов в стопе в первые часы после лакировки.

Следует учитывать, что после лакирования оттиски приобретают устойчивость к впитыванию влаги, поэтому при лакировании оборотной стороны листа рекомендуется использовать водонерастворимый противоотмарывающий порошок.

ВД­лакирование можно выполнять в режимах как сплошного, так и выборочного лакирования. В любом случае это предполагает наличие самостоятельной печатной формы, представляющей собой офсетную резину с вырезанными (во втором случае) участками пробельных элементов. Подготовка лаковой секции к выборочному лакированию — трудоемкий процесс именно из­за ручного вырезания пробелов на офсетной резине, когда вся машина из­за этого простаивает. Впрочем, существует технология, подтвержденная к тому же конструкцией замков крепления «лаковых» форм. Она заключается в использовании специальной формной резины для выборочного лакирования, предварительно очувствленной диазослоем. Если скопировать на него «лаковую» фотоформу, то изготовление печатной лаковой формы можно вести вместе с основным комплектом офсетных форм «вне» машины, не занимая ее времени ручной вырезкой пробелов, как это принято, по красочному оттиску.

Специфика ВД-лакирования

Если лакировать в печатной машине «по сырому», следует использовать лаки, отверждающиеся не очень быстро. Это, в свою очередь, предполагает наличие подходящего сушильного устройства. Используются сушки горячим воздухом, которые способны пропускать достаточное количество воздуха, чтобы удалять испаряемую воду. При этом количество отводимого воздуха всегда должно быть больше подаваемого.

Скорость закрепления слоя печатной краски вместе с лаком в значительной мере зависит также от качества запечатываемого материала. Невпитывающие или плохо впитывающие материалы требуют лаков, закрепляющихся быстро, или более эффективной сушки, чем хорошо впитывающие материалы. И наоборот (см. выше), на машинах с высокоэффективной сушкой можно применять медленно закрепляющиеся лаки, способствующие получению высокого глянца.

Наслоение и пыление по краям лакированных участков

При работе с ВД­лаком с неполным форматом запечатки в местах, с которых лак не забирается, периодически происходит наслоение лака на валиках лакировальной секции. Если лак имеет склонность к скапливанию по краям или образованию раздавленных краевых участков на форме, можно снизить вязкость лака. В некоторых случаях причиной раздавленных краев может быть чрезмерное давление. Для устранения дефекта можно уменьшить давление.

Если краска вместе с лаком наслаивается на резиновое полотно лакировальной секции, работают с большей подачей лака и пониженной его вязкостью.

Количество нанесенного лака — глянец

Образование глянца в значительной мере зависит от количества наносимого лака. У дисперсионных лаков высокая степень глянца достигается при его вязкости 30­50 с и количестве наносимого лака 4­5 г/м2. Больше — не нужно.

Кракелюр

При печати с большой площадью запечатки и участками, формируемыми из 3­4 красок, лакирование «по сырому» может привести к дефекту, называемому «кракелюр». Он заключается в том, что лаковая пленка на печатной краске разрывается, образуя мелкие трещины в различных направлениях по всей площади лакового покрытия, подобно кракелюрам на картинах масляной живописи.

Причина в очень быстром — по сравнению с красками — отверждении лака: лак уже сухой, а полимеризация лежащих под ним печатных красок продолжается. Часто это явление бывает заметным не непосредственно после извлечения оттиска из печатной машины, а по прошествии некоторого времени (до минуты). Иногда кракелюр проявляется только на отдельно лежащем оттиске, в то время как в стапеле он может и не проявиться. Для его устранения можно использовать лак более медленного отверждения, или если применяется ИК­сушка, то лучше снизить ее температуру или вовсе отключить. Предотвратить кракелюр можно также путем добавления в лак замедлителя — но это уже «на любителя».

Шелушение лаковой пленки

Этот вид брака вызывается различием поверхностных натяжений на границе раздела фаз печатной краски и лака. Дополнительной причиной этого может быть всплывание на поверхность полимеризующегося красочного слоя поверхностно­активных веществ, препятствующих адгезии лаковой пленки к красочному оттиску. Шелушение может наблюдаться также при избыточном нанесении лака. Проблему можно решить уменьшением толщины наносимого слоя ВД­лака.

Однако часто шелушение, обнаруживаемое на только что отлакированном оттиске, исчезает по прошествии определенного времени или после дополнительного прогревания оттисков.

Работа УФ-отверждаемыми лаками

УФ­отверждаемые лаки имеют в своей основе реактивные акрилаты, разбавители и добавки, образующие с помощью фотоинициаторов УФ­отвержденную лаковую пленку. Вследствие высокого уровня полимеризации эти пленки отличаются химической стойкостью и хорошими механическими защитными свойствами.

К достоинствам этих лаков относятся:

•    экологическая безопасность — отсутствие испарения растворителей благодаря доле нелетучих веществ до 90­100%;

•    сокращение, по сравнению с другими лаками, времени отверждения, что гарантирует повышение производительности лакирования;

•    высокие защитные свойства УФ­отвержденных пленок;

•    УФ­лакирование делается как матовым, так и глянцевым лаком. Как и при ВД­лакировании, оно может быть сплошным или выборочным.

Сплошное применяется для изделий, внешний вид которых требует глянцевой либо матовой поверхности, а эксплуатационные характеристики — защиты (например, от истирания — обложки, папки, упаковочные коробки и т.п.).

Выборочное предназначено, например, для выделения глянцем иллюстраций издания, отпечатанного на матовой бумаге. Можно под выборочный УФ­лак нанести и сплошной офсетный лак: глянцевый под матовый УФ­лак или матовый офсетный под глянцевый УФ­лак, что усиливает локальный контраст выборочного лакирования.

Глянцевый УФ­лак, отличающийся сильным блеском, дал имя нарицательное — «глянцевые» — определенным видам журналов. Их обложки, лакированные сплошным глянцевым УФ­лаком, «богато» выглядят и одновременно надежно защищены от истирания. Матовый лак создает ощущение «бархатности» оттиска.

Целесообразность использования того или иного вида УФ­лаков определяется исходя из требований к изданию.

УФ-лаки с глиттером

Глиттеры — добавляемые в УФ­отверждаемый лак специальные мелкие блестки, которые и делают его глиттерным. Вследствие больших размеров частиц глиттера нанесение такого лака осуществляется трафаретной печатью, при которой толщина лака на оттиске достигает 100 мкм. Благодаря этому крупные частицы глиттера при нанесении лакового слоя не «вываливаются» из него. Режимы печати трафаретным УФ­лаком с глиттерными добавками не отличаются от печати обычным трафаретным УФ­лаком, за исключением того, что выбор размеров ячеек формной сетки определяется размерами частиц глиттера. УФ­лакирование с глиттерами используется, например, для печати открыток, изготовления календарей, подарочных и рекламных материалов.

УФ-лакирование «сырого» офсетного оттиска

УФ­лакирование «сырого» офсетного оттиска имеет много ограничений, что объясняется в первую очередь несовместимостью ряда применяемых полиграфических материалов. Из­за тех или иных характеристик красок и лаков, а также запечатываемого материала лак может иметь недостаточную адгезию к поверхности красочного оттиска. Для гарантированного закрепления лаков на красочных оттисках, отпечатанных традиционными красками, перед УФ­лакированием их грунтуют, нанося на них водно­дисперсионный лак­праймер.

УФ-лакирование сухого офсетного оттиска

При печати, предшествующей лакированию, лучше использовать хорошо впитывающиеся краски для листовой офсетной печати. Оттиск перед лакированием должен быть «выдержан» в течение 48 ч в цеховых условиях. Однако увеличение «экспозиции» может привести к пересушиванию красочной пленки с соответствующим ухудшением качества лакирования. Напомним, что на процесс окислительной полимеризации связующих офсетных красок влияют климатические условия в помещении, вид запечатываемого материала, характер его поверхности, толщина красочного слоя, вид пигмента краски, состав применяемого увлажняющего раствора, степень эмульгирования краски в увлажняющем растворе и еще много чего. Таким образом, адгезия УФ­лаковой пленки к красочным оттисками существенно зависит от режимов закрепления последних. В частности, плохое высыхание оттисков отрицательно влияет на адгезию УФ­лаковой пленки. Для лучшей адгезии следует использовать печатные краски на впитывающейся основе с низким содержанием связующего, закрепляющегося только окислительной полимеризацией. При этом в краски не следует вводить различные добавки, а несоблюдение рекомендаций технологических инструкций при печати может привести к получению эффекта «апельсиновой корки» лаковой поверхности.

Изменение цвета УФ-лакированного оттиска

Печально знакомая ситуация, когда на офсетном оттиске, отпечатанном в присутствии заказчика и согласованными с ним красками, после УФ­лакирования эти самые цвета становятся другими. Причина здесь кроется, например, в низкой щелочестойкости (или кислотостойкости — при использовании лаков на основе кислотоотверждаемых эпоксидных композиций, так называемых катионных УФ­лаков) пигментов, формирующих цвет выбранной краски. Заказчик либо не подозревал об этом, либо не поставил исполнителя в известность о последующем УФ­лакировании своей продукции. Если лакирование, к тому же, проводится на другом предприятии, ошибка превращается в мину замедленного действия.

Контроль качества оттисков

Контрольные шкалы печатного процесса сродни лавровому листу в кулинарии — и без них нельзя, но и с ними тираж заказчику не сдают. Но когда шкалы «в норме», красота изображения на оттиске мало волнует печатника.

Только ленивый у нас не изобретает собственные контрольные шкалы, «самые­самые», которые, в сущности, состоят из типовых компонентов, подобранных в том или ином сочетании, и должны помочь ответить на главные вопросы: каковы качество настройки печатной машины и качество процесса печати? И то и другое определяют конечное качество — как отдельных оттисков, так и тиража в целом.

В связи с тем, что на качество оттиска офсетной печати влияет большее, чем хотелось бы, количество параметров, а хочется учесть их все, шкалы становятся все сложнее, поэтому говорить об оперативности контроля становится все проблематичнее.

Рис. 1. Тестовая шкала UGRA/FOGRA MediaWedge v.2.0

Средние скорости печатного процесса сейчас начинаются с 104 отт./ч, а тиражи становятся все короче и короче. В связи с этим оперативный контроль всех показателей печатного процесса при печати реального тиража сегодня практически нереален.

Что контролируем

Не мудрствуя лукаво, перечислим контрольные моменты:

•    контроль печатного аппарата:

­контроль растискивания,

­контроль скольжения,

­оценка точности градационной передачи,

­оценка четкости воспроизведения мелких деталей оттиска;

•    контроль красочного и увлажняющего аппаратов:

­контроль равномерности наката краски на сплошную поверхность формы,

­контроль равномерности подачи краски из красочного ящика,

­контроль двойного наложения красок,

­контроль тройного наложения красок,

­контроль баланса «по серому»,

­контроль баланса «краска — вода»;

•    контроль бумагопроводящей системы:

­контроль правильности работы самонаклада,

­контроль совмещения по секциям.

Как видно из вышеизложенного, шкалы контролируют работоспособность узлов печатной машины, «отвечающих» за качество как отдельных оттисков, так и тиража в целом.

Вот они какие — шкалы

Таким образом, задача управления качеством решается в два действия:

1.  Базовая настройка технологического оборудования и процесса.

2.  Точная настройка технологического процесса под конкретный тираж.

Строго говоря, базовая настройка не должна выполняться при каждой приладке, иначе она очень растянется во времени. Она выполняется «раз и навсегда» с привлечением большого количества персонала (печатники, наладчики, технологи), скажем, в ходе профилактики, после чего значения этих параметров считаются заданными и фиксируются.

Исходя из этого можно выделить контроль настройки печатной машины и оперативный контроль качества конкретного тиража. Это, в свою очередь, определяет набор контрольных шкал.

Условно их можно подразделить на следующие градации:

1.  «Полная» — используется для контроля параметров настройки печатной машины, например после плановой профилактики. Контрольная шкала определяет качество ее проведения и содержит перечисленные выше элементы контроля всех устройств. Не секрет, что машина постепенно стареет — как физически, так и морально, поэтому такая шкала прежде всего является эталоном текущего состояния качества машины. Скомплектованные в хронологическую подборку, эти шкалы могут не только давать оценку текущего состояния, но и прогнозировать возможные неисправности машины в ближайшем будущем. В любом случае такие оттиски являются неоценимым подспорьем для механика и технолога цеха при планировании текущей профилактики и заказе запасных частей машины, с одной стороны, и при перспективном планировании уровня сложности печатаемых заказов — с другой.

По шкале прежде всего производятся базовые настройки печатной машины, контролируемые по таким параметрам, как растискивание, биение цилиндров, скольжение, работа красочных и увлажняющих аппаратов, точность работы бумагоподающей, бумагопроводящей и бумаговыводящей систем и т.д. Конечно, в зависимости от вида используемых основных полиграфических материалов, конструкции машины и вида работы эти параметры могут незначительно меняться, но, тем не менее, если мы приладились на этих режимах, то не стоит изменять их в процессе печати, просто следует учитывать их значения.

2.  «Усеченная». Если перечисленные выше параметры при печати конкретного тиража в силу ряда причин не контролируются, их можно исключить и из топологии шкалы. На сэкономленной таким образом площади шкалы можно расположить гораздо большее количество действительно контролируемых тестовых элементов.

К ним прежде всего относятся 100% красочные плашки: одно­, двух­ и трехкрасочные.

Необходимы также растровые поля, контролирующие воспроизведение минимальных и максимальных растровых точек. Здесь есть определенная тонкость, поскольку линиатура таких элементов должна соответствовать линиатуре печатаемого тиража. Значит, «по­взрослому», шкалы должны в файловом виде монтироваться и выводиться вместе с комплектом монтажей. Если же шкалы подставляются к фотоформам в процессе монтажа, то линиатура растровых полей должна быть максимальной из воспроизводимых при печати. Если эти контрольные элементы будут воспроизводиться на оттисках, считаем, что и растровые элементы более низких линиатур должны воспроизводиться без потерь.

Что касается растровых полей, то обязательно наличие элементов контроля баланса «по серому», по которым печатник — при необходимости — сможет подобрать соотношение толщин слоев триадных красок оттиска без помощи денситометра.

Обязательно наличие шкалы баланса «краска — вода», особенно при печати на проблемных материалах или печати изображений, «разбалансированных» по соотношению относительных площадей печатающих и пробельных элементов (скажем, при печати этикеток, где на одних печатных формах комплекта большая суммарная относительная площадь печатающих элементов, а на других — «одна вода»).

Ну и – контроль качества совмещения: кресты, «глобусы» и пр.

3.  «Минимальная». Содержит 100% плашки всех красок, которыми осуществляется печать; желательно наличие контрольных элементов баланса «по серому» и приводных меток­крестов. Чем «чаще» их расположение по образующей листа, тем более объективным будет контроль равномерности выката краски. Шкала обеспечивает возможность как денситометрического, так и визуального контроля процесса печати тиража. Можно сказать, что она­то и есть самая оперативная.

А с другой стороны...

Сколько времени требуется печатнику для ручного денситометрического контроля СМУК­шкалы по образующей листа формата В1? Выдернуть лист (не верхний), расположить на столе, обнулить денситометр по бумаге, провести измерения разноцветных плашек по длине листа. Минута. Машина на скорости 10 тыс. отт./ч за это время отпечатает листов 150, не менее. Но если контролировать «как положено», нужно вынимать каждый 50­й лист. Поневоле начнешь заниматься профанацией — или контролировать не через 50 листов, или делать это «по красоте» (не говоря о том, что ни в какие нормы расходования бумаги на технические нужды не впишешься). При этом нам нужно сдать не каждый оттиск, который в отдельности может быть «конфеткой», а весь тираж — без разнотона.

Но это, так сказать, пассивный контроль, констатация факта — без управления. А если регулировать, то при этом следует учесть, что у многокрасочной машины в цикле не менее 12 листов, плюс листы, которые «пролетают» во время отклика на регулировки, то есть мы все время будем опаздывать минимум на один шаг и регулировать «не совсем то». Тираж в 2 тыс. листов у нас закончится минут за 40 и интересно, как его сдавать, если печатью «управлять по шкалам оперативного контроля»?

Получается, что мы добросовестно заблуждаемся и в процессе печати играем в игру под названием «оперативное управление»?

Что контролируем

Контроль растискивания

Назначение — определение изменения площадей печатных элементов оттиска, по сравнению с аналогичными, заданными на фотоформе и воспроизведенными на печатной форме. Растискивания не избежать — с каким бы декелем мы ни работали. Но можно компенсировать (вспомним, например, функцию Dot Gain в Photoshop). Знаем, насколько увеличивается растровая точка при копировке и печати, настолько и уменьшаем ее значения еще на стадии формирования файла. Есть разные тесты на растискивание, но наиболее распространенный — 40 и 80% растровые точки (тест повторяется на шкале для каждой секции). Можно мерить денситометром, а можно и визуально. Если 40% точка не переходит в шахматную клетку, а 80% — в плашку, то с растискиванием более­менее в норме.

Контроль скольжения

Назначение — определение изменения конфигурации печатных элементов оттиска. В качестве контрольного элемента можно использовать радиальную миру. Если ее графические элементы воспроизведены без искажения, то скольжение отсутствует. Если на мире появляется характерная «восьмерка», то ее наличие характеризует появление скольжения, а ориентация — его направление. Кстати, если в месте схождения всех лучей миры наличествует точка, это говорит еще и о растискивании. Тест повторяется для каждой секции.

Оценка точности градационной передачи

Градационная характеристика — важнейший показатель растрового оттиска. Если учесть, что интервал оттиска — 1,8 Б, а слайда — 4,2 Б, то очевидно, что градация репродукции задается с намеренным искажением. Искусство оператора, например, сканера состоит в том, чтобы внести эти искажения с учетом информационного содержания оригинала. Так, если сюжетно важные детали оригинала расположены в полутонах, то именно их следует воспроизвести максимально приближенно к оригиналу, намеренно исказив информацию в полутонах и светах. Но для этого оператор должен точно знать градационную характеристику печатного процесса и быть уверенным в том, что дополнительных искажений он в градацию оттиска не вносит. В качестве контрольного элемента может использоваться растровая шкала от 5 до 95% с шагом в 20­25% (возможны варианты). Если на оттиске сохраняется заданное печатной формой соотношение растровых элементов шкалы, то градация репродукции, заданная в допечатных процессах, не нарушается. Тест повторяется для каждой секции.

Оценка че4ткости воспроизведения мелких элементов оттиска

Контрольные элементы — растровые: минимальной (2%) и максимальной (98%) относительных площадей. Являются элементами сквозного контроля копировально­формных и печатных процессов, то есть должны присутствовать как на печатной форме, так и на оттиске. Если на оттиске 2% точки обращаются в ноль, а 98% — в плашку, то можно с уверенностью сказать, что мелкие элементы в сюжете оттиска будут также отсутствовать, то есть высокие света и глубокие тени репродукции будут искажены. Тест повторяется для каждой секции.

Контроль равномерности наката краски на плашку

Представляют собой 100% плашки, имеющие размеры сканирующего пятна денситометра, расположенные в ряд вдоль «хвоста» запечатываемого листа, чтобы контролировать равномерность наката с учетом потребления краски конкретной печатной формой. Денситометрические плотности для каждой краски, бумаги и типа машины заданы технологическими инструкциями для каждого вида печати. Тест повторяется для каждой секции.

Контроль двойного и тройного наложения красок

В зависимости от целей, которые ставятся перед данными контрольными элементами, они могут представлять собой или простые плашки, как в предыдущем случае, или более сложные элементы для контроля треппинга. Дают представление об истинных цветах синих, красных и зеленых участков оттисков, полученных данной триадой красок на тиражной бумаге.

Контроль баланса «по серому»

Если немного упростить, то наложение растровых элементов на оттиске в соотношении 40%Ж + 40%П + 50%Г должно дать цветовое ощущение нейтрально­серого цвета. Поэтому данный контрольный элемент на шкале располагается рядом с 50%Ч. Если цвета похожи, то печатник выдержал заданные толщины слоев цветных красок. Если цветовой оттенок Г+П+Ж не серый, а цветной, то цвет оттенка подскажет, какой триадной краски недостает или в избытке на оттиске.

Контроль баланса «краска — вода»

Чем меньше воды и больше краски на форме, тем более контрастным будет оттиск. В связи с этим количество воды на форме держится минимальным — до первых признаков «тенения» пробелов. «Длинные» тиражи приводят к тому, что краска начинает эмульгировать, что вызывает, в том числе, изменение цветовых характеристик оттисков. Несмотря на разнообразие имеющихся и разрабатываемых тест­объектов контроля этого параметра, они не всегда объективно отображают реальную картину печати конкретного тиража, поскольку баланс зависит, в том числе, от соотношения площадей пробельных и печатающих элементов на печатной форме. Тем не менее от того, насколько быстро выходит машина (точнее весь технологический процесс печати) на устойчивый баланс «краска — вода» и удерживает его, зависит количество отходов бумаги как на приладку, так и на отбраковку по разнотону. Тест повторяется для каждой секции.

Контроль правильности работы самонаклада

При приладке требуется оценить, в том числе, как точно работает самонаклад, поскольку от этого зависит качество конечного продукта. Листовая продукция составляет только часть заказов любой типографии, а все прочее нужно фальцевать, высекать и т.п. А если самонаклад «кидает», то, несмотря на присутствие всех прочих признаков качества оттисков, тираж придется перепечатывать. Для контроля используют нониусную шкалу — «марку», расположенную на стороне работающего автомата бокового равнения. Контроль осуществляется по идентичности оттисков «марки» на не менее чем десяти листах, взятых подряд. Можно еще «для верности» отпечатать листы вторым прогоном. Если «марки» после первого и второго прогонов совпадают, все ОК. Тест размещается на форме одной (чаще первой) секции.

Контроль совмещения по секциям

Главное пожелание здесь — толщина линий крестов должна быть равна разрешенному для данного вида работ несовмещению. В этом случае печатник может визуально оценить, «входит» он в допуск или нет. Но вот само совмещение объективно зависит от описанных выше контролируемых параметров. Тест повторяется для каждой секции.

Нельзя объять необъятное

Контролировать хочется все. Но большинство стандартных шкал содержат элементы, которые нужно контролировать, и можно осуществить этот контроль в течение печатного процесса. Поэтому процесс шкалотворчества бесконечен. 

При подготовке материала использована информация из переводной книги Петера Мюллера «Офсетная печать». Издательство «Книга», Москва, 1988

КомпьюАрт 6'2015