CtР для упаковки
Технологический процесс создания и производства упаковки, возможно, — самый сложный и интересный в полиграфии. В преддверии выставки «Росупак-2003» автор хотел бы остановиться на одном из его аспектов, а именно на применении CTP в упаковочной индустрии, на особенностях, диктуемых значительным отличием упаковочной полиграфии от журнальной или рекламной. С удовлетворением можно отметить, что эта тема актуальна: отечественная полиграфия наверстывает свое технологическое отставание от западной, еще несколько лет назад грозившее стать непреодолимым. Поэтому технологии и оборудование уже не нужно описывать абстрактно, по зарубежному опыту. АМОС, компания, в которой работает автор, представит на выставке «Росупак» CtP и для офсета, и для флексографии. Наверняка интересные новинки будут и у многих других поставщиков. Еще важнее, что после выставки все оборудование будет запущено в работу в российских типографиях.
Основными технологиями массовой печати упаковки являются офсет и флексография. Третий вид — глубокая печать, где формой является гравированный металлический цилиндр, — тоже, конечно, существует и активно развивается. Но такая технология требует инвестиций другого порядка и заслуживает отдельного рассмотрения. А офсетный и флексографский виды печати упаковки доступны даже относительно небольшим предприятиям, для которых вопрос о допечатной CtP-подготовке достаточно актуален.
Флексография
Потребление офсетных форм в мире, если оценивать по квадратным метрам, превышает потребление флексоформ раз в пятьдесят. Мировая инсталлированная база CtP для офсета — около 14 тыс. устройств, а для флексо — много менее 1000. Парадоксально, но в России до последнего времени CtP-устройств под флексо было едва ли не больше, чем для офсета. Связано это с тем, что переход на цифровые флексоформы дает резкий, очевидный скачок качества печати. Конкуренция же с зарубежными типографиями в области печати упаковки, особенно большими тиражами, высока как нигде. И важнейшим фактором обеспечения конкурентоспособности является использование современных оборудования и технологии на протяжении всего технологического процесса. Описание тонкостей физики и химии процесса цифрового изготовления флексоформ можно найти в специальных изданиях, а нам важнее следствия. Точка на цифровой форме получается значительно более стабильной. Более крутой край формного элемента приводит к ослаблению зависимости размера печатаемой точки от давления на форму при печати. Высота рельефа в тенях, полутонах и светах на цифровой форме, в отличие от аналоговой, одинакова. А значит, не требуется увеличивать давление для пропечатки светов. Минимально печатаемый процент достигает практически офсетных величин, немыслимых при изготовлении флексоформ с пленок аналоговым образом. Это — лишь наиболее очевидные преимущества, на самом деле их больше.
С точки зрения технологии, CtP для флексо существует в двух видах: прямая лазерная гравировка и удаление маски. Конечно, прямая гравировка выглядит привлекательнее: нет необходимости химической обработки и использования реактивов, форма готова к печати практически сразу после экспонирования, а не сохнет часами. Но есть и существенное ограничение. Для того чтобы выжечь рельеф на флексоформе, разрушив и испарив сотни грамм материала на квадратный метр, требуется колоссальная плотность энергии. К примеру, лазер вместе с системой охлаждения, используемый на предприятии «Тулабумпром», имеет объем около 2 кубометров. Это СО2-лазер, единственный, способный обеспечить требуемую мощность. К сожалению, СО2-лазер имеет очень большое пятно, и CtP-устройство на его базе непригодно для вывода упаковки, так как может обеспечить линиатуру не более 40-50 линий на дюйм. На тульском предприятии этого, кстати, достаточно, поскольку они делают формы для печати обоев.
Поэтому популярностью пользуется второй вариант. Цифровая форма отличается от аналоговой тем, что на нее нанесен тончайший слой непрозрачной черной маски. Форма, предварительно засвеченная с обратной стороны, приклеивается на внешний барабан CtP-устройства. Мощный лазерный луч разрушает черный масочный слой, образовавшаяся пыль и газы удаляются встроенным пылесосом. После экспонирования форма обрабатывается так же, как обычная: засвечивается с лицевой стороны в копировальной раме, вымывается в процессоре и сушится. Основные игроки на рынке CTFlex-устройств в мире — DuPont1 (с линией CDI) и Сreo (с линией Thermoflex). В России весьма заметную роль играет отечественный производитель — фирма «Альфа» (линия Lasergraver). Интересно, что в таком, с виду предельно простом, процессе экспонирования есть особенности, отличающие устройства разной конструкции по возможностям и экономичности.
Прежде всего, флексоформы, в отличие от офсетных, могут быть разного размера и толщины. Закрепление такой формы на быстровращающемся барабане требует его балансировки. Точность балансировки должна достигать единиц, в худшем случае — десятков микрон, а скорость вращения — многих сотен оборотов в минуту. Поэтому большинство CTFlex-устройств (например, CDI и Lasergraver) требует, чтобы барабан был полностью покрыт материалом. Использовать для балласта саму флексоформу дорого, поэтому барабан вручную обклеивают подобным форме вспомогательным материалом. Благодаря этому решается также проблема потери удерживающего форму вакуума на неэкранированных участках. Высокая скорость вращения требует надежного приклеивания формы со всех четырех сторон, на что тратятся дополнительное время и полезная площадь формы.
В устройствах Thermoflex высокая производительность достигается за счет параллельного экспонирования десятками лучей — это позволяет во столько же раз снизить скорость вращения барабана. Центробежная сила, отрывающая форму от барабана и вызывающая биения, пропорциональна квадрату скорости вращения, то есть падает примерно в 1000 раз по сравнению с однолучевой системой той же производительности. В результате в такой конструкции удается реализовать автоматическую балансировку независимо от размера формы и отказаться от требования маскировать поверхности барабана вспомогательным материалом. Для приклеивания оказывается достаточно малярной ленты с головы и хвоста формы. Естественно, у каждого производителя есть свои козыри, для их сравнения и служат такие выставки, как «Росупак». В этом году нам впервые будет представлена Creo Thermoflex, но наверняка будут и другие машины. Приходите!
 |
|
Офсет
Во всем мире применение CtP для офсета давно приобрело массовый характер, поэтому в очередной раз рассказывать о технологии мы не будем, лучше кратко остановимся на особенностях их применения именно в производстве упаковки и на том, как это влияет на изменение требований к ним.
Сразу оговоримся, что одной из основных особенностей (и для флексо, и для офсета, и для гравюры) является специальная электронная подготовка данных, реализуемая в ряде ориентированных на упаковку систем. Прежде всего следует назвать решения компаний Artwork Systems — ArtPro, Nexus, Creo — Prinergy Powerpack, Brisque Pack, Esco-Graphics/Barco — PackEdge. Но тема Workflow для упаковки настолько обширна, что выходит за рамки настоящей статьи. Российская премьера Prinergy Powerpack, если все пойдет как предполагается, тоже состоится на выставке «Росупак-2003».
Из особенностей, касающихся непосредственно CtP, в первую очередь следует отметить большую тиражность. Это значит, что достаточно средней, а часто даже небольшой производительности, но тиражестойкость форм требуется большая. Невысокие требования к производительности делают ручную загрузку-выгрузку вполне приемлемой. Впрочем, стоимость рабочей силы в России не позволяет широко использовать автоматические CtP и в других сегментах. Большая тиражестойкость диктует применение пригодных к отжигу форм. Здесь термические пластины имеют неоспоримое преимущество перед фиолетовыми. Если же для печати одного тиража потребуется более одного комплекта форм, то в CtP-устройстве практически обязательна термокомпенсация, ведь алюминий уходит на 24 мкм на погонный метр на каждый градус изменения температуры. И без термокомпенсации пластины можно будет и выводить, и менять только полными комплектами.
Следующая особенность — красочность упаковки почти всегда превышает четыре цвета. Вопрос касается прежде всего подготовки данных, но применение стохастики позволяет уменьшить число краскопрогонов. Использование стохастики, ее стабильность и воспроизводимость напрямую связаны с особенностями конструкции CtP-устройства. Поэтому конструктивные особенности и детали технологии могут оказать принципиальное влияние на экономику. Если одно предприятие может печатать тираж в 6 цветов, а другое, из за недостатка специальных особенностей пре-пресса, только в 8 - уже не так важно сколько они сэкономили, приобретая комплекс оборудования. Все равно печатать одинаковую по потребительским качествам продукцию в 6 цветов дешевле, чем в 8, и конкурентоспособности второму предприятию не достичь.
Наконец, для высококачественной упаковки характерны специфические требования к цвету — стабильность и повторяемость от тиража к тиражу. При этом характерные для многих CtP-устройств естественные отклонения приводят к колебаниям площади растровой точки порядка 5%. Однако это может оказаться неприемлемо. Обеспечить более высокую стабильность можно, но не по щучьему велению, а применяя специально сформированный профиль распределения энергии в лазерном пятне. Такая технология SquareSpot уже много лет используется в самом популярном на рынке CtP-устройстве — Creo Trendsetter Quantum. Это устройство тоже можно будет увидеть на выставке «Росупак».
* * *
Закончить статью хотелось бы на той же оптимистической ноте, с какой она началась. Отечественная упаковочная промышленность производит продукцию, успешно конкурирующую с западной. Достигается это, в том числе и благодаря использованию на всех этапах производственного процесса современных материалов, оборудования и технологий. И CtP — не исключение. Пока это скорее характерно для лидеров индустрии, но именно на них равняются остальные. Ярким доказательством тому являются ведущие полиграфические выставки, до встречи на ближайшей из которых автор и прощается с читателями.
1Точнее, DuPont поставляет расходные материалы, а устройства производятся по OEM-соглашению компанией Esco-Graphics. Оригинальная разработка — от компании Basel-Scheel, поглощенный затем Barco, которая, в свою очередь, влилась в Esco-Graphics.
|
|